ensayo de dureza

http://es.slideshare.net/ROKCA/ensayo-de-dureza-62951496

ensayo de flexion

http://es.slideshare.net/ROKCA/ensayo-flexin-62951479

ensayo de compresion

http://es.slideshare.net/ROKCA/compresion-62951405

Ensayo de Compresión

Introducción

es un ensayo técnico para determinar la resistencia del material y su deformación a ensayo de compresión y se suele usar en materiales frágiles.

• La resistencia en compresión de todos los materiales siempre es mayor o igual que en tracción.

Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en una máquina universal.

Utilizar un apoyo de rótula ver Fig. 1, o una sub prensa Fig.2 para aplicar la carga a la probeta. Esta recomendación es tomada del estándar ASTM  E9-77.

Fig. 1 Apoyo de Rótula según ASTM E 9	Fig. 2 Subprensa para ensayos de compresión según ASTM E 9

En nuestro laboratorio se uso una probeta de de 3,8 cm  de longitd y material ace 4140, esta probeta se puso en el apoyo parecido en la figura, de esto podemos saber que el material tiene un espacio de fluencia donde se puede deformar y este vuelve a su estado inicial, después se conocio la zona plastica que es donde el material intenta volver a su forma incial pero no lo logra y queda con deformaciones en su estructura.

PROCEDIMIENTO

Para obtener las propiedades mecánicas a compresión de los materiales de las probetas, se debe someter éstas a compresión axial, medir las variables: fuerza F y acortamiento (Dl ó d), a incrementos conocidos de fuerza o deformación. Con los datos obtenidos construir los gráficos  F - d  y e - s.  Y por último realizar un tratamiento gráfico de éstos para obtener los parámetros buscados (sp y s0,2 .

=F*lE*A

Límite de elasticidad

El límite de elasticidad se toma igual al límite de proporcionalidad.

Límite de fluencia.

Se calcula el límite de fluencia convencional, o sea, el esfuerzo con el cual el acortamiento residual alcanza una magnitud dada, generalmente de 0,2%. Este límite de fluencia se denota como s0,2. Se determina generalmente en forma gráfica mediante el diagrama de compresión por el llamado método de desplazamiento.

bibliografias

http://www.utp.edu.co/~gcalle/Contenidos/Compresion.htm

https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_de_compresi%C3%B3n

http://materias.fi.uba.ar/6716/compresion.pdf

Ensayo de dureza

Introducción.

El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más empleados en la selección y control de calidad de los materiales. Básicamente la es una condición de la superficie del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. se conoce eventualmente por dos procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la penetración de una herramienta de determinada geometría. El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes micro estructural del material.

Marco conceptual.

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes, entre otras. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar. En la actualidad la definición más extendida aparte de los minerales y cerámicas sería la resistencia a la deformación plástica localizada.

Concepto de dureza: existen diferentes conceptos asociados con el comportamiento de la superficie de los cuerpos. Entre ellos tenemos los siguientes tipos, por rayado, por penetración y por rebote. Cuando se trabaja con penetración, existen diferentes indentadores, los más comunes que conocemos son la dureza brinell, dureza meyer, dureza vickers y dureza rockwell.

Este ensayo está ligado a los ensayos no destructivos, se evalúa la resistencia de un material a ser indentado por otro, se aplica una carga a un penetrador sobre el material que se quiere caracterizar y se mide el tamaño de la huella. La máquina se llama durómetro. Los indentadores pueden ser, esferas, pirámides y conos. Otros ensayos de dureza por penetración, son el ensayo vickers, el cual utiliza un indentador piramidal de diamante DPH=1.854P/L^2. El ensayo rockwell, que utiliza la profundidad de indentacion como medida de la dureza, se registra en divisiones.

Ensayo brinell: en el ensayo de dureza brinell el penetrador es una bola de acero extra duro de diámetro D, que se apoya sobre la probeta a estudiar, ejerciendo sobre la misma una fuerza P durante un tiempo t dado, aparece una huella de diámetro d sobre el metal.

Siguiendo con el ensayo rockwell El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:

a)	Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al del ensayo Brinell, con diámetros de bola y cargas normalizados para cada tipo de ensayos.
b)	Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo de vértice redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150 kilogramos.
c)	Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes, chapas delgadas o también sobre capas endurecidas, cementadas o nitruradas. En este supuesto se usa la modalidad de pequeñas cargas especificadas en la norma, 3 kilogramos de precarga y 15, 30 o 45 kilogramos de carga. Se conoce este tipo de ensayos como Rockwell superficial.

La denominación de la dureza Rockwell ensayada es por escalas, de A a L, que identifica la precarga, carga y tipo de penetrador, según se especifica en la tabla siguiente.

Con el objeto de obtener ensayos reproducibles, la máquina obtiene el valor "e", por incrementos de las cargas aplicadas de acuerdo con la secuencia siguiente.

1 -	Aplicación de una carga previa, F0 = 10 kg. Esta sirve para tomar una referencia h0, independiente del estado superficial.
2 -	Aplicación de la sobrecarga de ensayo, F1, con lo que se alcanza h1.
3 -	Eliminación de la sobrecarga F1, con lo que se recupera la deformación elástica y se conserva la remanente. La profundidad alcanzada es h.
4 -	La profundidad de la huella viene definida por: e = h - h0

Bibliografía

• http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza.pdf
• http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/ptrb2_2_6.html
• http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/indata/vol4_2/a13.pdf

Proceso de inyección de plásticos

Proceso de inyección.

La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías complicadas.

Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:

La pieza se obtiene en una sola etapa. Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida. El proceso es totalmente automatizable. Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles. Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Etapas del proceso de inyección.

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes etapas. Cierre del molde. Inyección: que consiste en una fase de llenado y una fase de mantenimiento. plastificación o dosificación y enfriamiento, apertura del molde y expulsión de la pieza.

En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico en un extrusor y se utiliza el tornillo del extrusor para inyectar el plástico en un molde donde se enfría. La velocidad y consistencia son elementos claves para que la operación de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los márgenes de ganancia generalmente están por debajo del 10 por ciento.

Velocidad:
Un moldeador maximizará la producción al minimizar el tiempo del ciclo, que es la cantidad de tiempo necesario para fundir el plástico, inyectarlo en el molde, enfriarlo y extraer una parte terminada.

Utilizar moldes más grandes para producir más de una parte cada vez que la máquina realiza un ciclo también puede aumentar la producción. Estos moldes se conocen como moldes de cavidades múltiples.

Consistencia:
La consistencia, o eliminación de scrap y tiempo improductivo, es tan importante como la producción en una operación de moldeo exitosa. El procesamiento más consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del plástico, presión a medida que llena el molde, velocidad a la que el plástico llena el molde y condiciones de enfriado. Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar problemas. Si bien las variables se aplican a prácticamente todos los procesos de moldeo por inyección, el proceso será levemente distinto en cada negocio, según la aplicación, el plástico utilizado y las preferencias del moldeador.

Velocidad de llenado:

En las aplicaciones de paredes delgadas, el material debe inyectarse en el molde tan rápido como sea posible para evitar que el plástico se endurezca antes de que la parte se llene por completo. Por lo general, las más recientes tecnologías de resinas y maquinarias en el área se concentran en rellenos más rápidos y sencillos. Además de minimizar el tiempo del ciclo mediante una mejor capacidad de llenado, el moldeador puede ahorrar en el costo de las resinas mediante la capacidad de llenar moldes más delgados o lograr mejor producción al utilizar moldes más grandes de cavidades más altas.

Bibliografía:

http://bibliopolis.usta.edu.co/primo_library/libweb/action/display.do?tabs=detailsTab&ct=display&fn=search&doc=57UST_Aleph000003304&indx=8&recIds=57UST_Aleph000003304&recIdxs=7&elementId=7&renderMode=poppedOut&displayMode=full&frbrVersion=4&vl(793664837UI0)=any&frbg=&&dscnt=0&vl(1UIStartWith0)=contains&scp.scps=scope%3A%28%2257UST%22%29%2Cscope%3A%2857UST_Aleph%29%2Cscope%3A%2857UST_SFX%29%2Cprimo_central_multiple_fe&tb=t&vid=57UST&mode=Basic&srt=rank&tab=57ust_tab&vl(793664838UI1)=all_items&dum=true&vl(freeText0)=inyeccion%20de%20plasticos&dstmp=1464393260970

Soladura de aluminio

Soldar es el proceso de unir dos componentes metálicos al fundirlos uno con el otro. Soldar cualquier material es un proceso difícil que requiere experiencia los metales ligeros como el aluminio requiere de una máxima precisión para asegurar una unión fuerte.

Aunque muchos metales se sueldan con TIG, el metal más asociado con este proceso es el aluminio, especialmente con metales de espesor pequeño. Mecánicamente resistente y visualmente atractiva, la soldadura TIG es el número uno de los procesos mas elegido por la industria.

El proceso es muy adecuado para aluminio, pero hay algunas características del metal que tienen que ser consideradas si este material se va a soldar con facilidad y calidad consistente. El metal puro tiene un punto de fusión de menos de 689°C aproximadamente y no presenta cambios de color antes de la fusión tan característico de la mayoría de metales. Por este motivo, el aluminio no indica cuando está caliente o listo para fundir. El óxido que se forma rápidamente en su superficie tiene un punto de fusión de al menos tres veces más alto (1770°C). Para añadir a esta confusión, el aluminio incluso hierve a una temperatura más baja (1582°C). El óxido es también más pesado que el aluminio y cuando se funde, tiende a hundirse o está atrapado en el aluminio fundido. Es fácil observar como en la medida de lo posible este óxido debe ser removido antes de la soldadura.

Mientras que el aluminio puede unirse a casi todos los otros metales en forma relativamente fácil mediante un agente adherente o sujeción mecánica, se requieren técnicas especiales si se va a realizar una soldadura por arco a otros metales tales como el acero.

Se puede aplicar un revestimiento al acero para agilizar la soldadura por arco del aluminio. Un método consiste en revestir el acero con aluminio. Esto, a veces, se logra realizando recubrimientos por inmersión. Una vez revestido, el miembro de acero puede soldarse por arco al miembro de aluminio. Se debe utilizar una técnica durante la soldadura para dirigir el arco sobre el miembro de aluminio y permitir que el aluminio fundido del baño de soldadura fluya sobre el acero revestido con aluminio. Otro método para unir el aluminio con el acero consiste en revestir la superficie del acero con soldadura de plata. La unión luego se suelda utilizando aleación de relleno de aluminio, con el cuidado de no quemar la capa de barrera de la soldadura de plata. Ninguno de estos métodos de unión con revestimiento es confiable por brindar una resistencia mecánica completa y en general se utilizan solo con fines de sellado.

Bibliografía.

http://bibliopolis.usta.edu.co/primo_library/libweb/action/display.do?pag=prv&indx=3&ct=display&fn=search&elementId=0&renderMode=poppedOut&displayMode=full&frbg=&frbrVersion=5&vl(793664839UI0)=any&vl(793664840UI1)=all_items&dscnt=0&vl(1UIStartWith0)=contains&scp.scps=scope%3A%2857UST_SFX%29%2Cprimo_central_multiple_fe&tb=t&mode=Basic&vid=57UST&srt=rank&tab=57ust_pc&pag=nxt&vl(freeText0)=aluminum%20welding&dum=true&dstmp=1464393962107

Title

Abstract:

In the following essay will talk about the benefits that the materials used as concrete and steel together in the construction of buildings or structures for earthquake resistance. Which it will be explained that the mechanical properties are improved due to the use of these materials are. Finally, the importance of knowing how you can combine the mechanical properties of two or more materials be established.

Key words:  Materials, Concrete, Steel, Mechanical Properties

Introduction:

Many materials are used daily not only in the construction of buildings but also in the manufacture of machines, which are subject to high stresses. The combination of materials can influence the performance of certain machine or structure.

In engineering issues you need to identify materials that are more efficient for a particular function, in this case, a structure is earthquake resistant as possible, especially in highly crowded urban areas.

Development

Concrete is a material having a high resistance to compressive stresses, but is generally associated with several armor made of steel, which is what we know as reinforced concrete. But why the need to associate it with steel? Although it has a good compression behavior, not facing other efforts, such as shear, tensile, bending, etc. Is steel which is responsible to compensate for these weaknesses of the concrete.

These weaknesses of which we speak, are offset by increasing certain mechanical properties.

Armatures for concrete can be of corrugated steel, which gives not only strength but also flexibility for this to be more deformable, therefore, this provides him with high ductility. This allows it to absorb energy in the event of an earthquake. Besides this, thanks to the steel, increases its adhesiveness and thus becomes a compact structure.

This in case of structures, but applies to many other fields.

If we realize the above is just a case of the millions that occur daily and that are part of our daily lives where other elements are mixed or come together so that the result has mechanical properties of both materials and therefore be more effective and more efficient.

We must be aware that safety factors engineering products should be increased, i.e., there is less risk to human life. Because of this essential that methods by which the performance of the product is increased are analyzed. These factors can be increased from the selection of materials to be used for production

Conclusions:

Finally, we can say that we must be aware and give much importance to the selection of materials at the time of a project. You really think about the implications of the not make a correct selection of materials? How many lives can be affected because of that, or how many could be missing, depending on the size of the project? Not only that, but we must also think beyond things, analyze, propose ideas, and try to optimize the materials we use in terms of the role.

http://www.ingenieros.es/noticias/ver/hormigon-y-acero-la-pareja-perfecta-en-una-construccion-sismorresistente/6143

PRESENTACIÓN SIDERURGIA

https://docs.google.com/presentation/d/1ximdWWyo2Xo6YGlRYHLUb2dJ0ahGw2viXq4NgInExCw/edit

Explotación y manufactura del oro en comunidades indígenas nacionales

Desde el siglo V a.c. las comunidades que habitaron el territorio nacional se destacaron por el buen uso de los recursos naturales y se destacaron en la agricultura, ganadería y minería, también se ve a lo largo de la historia un interés específico por elementos químicos como el oro, plata, cobre, aluminio; de fácil adquisición manual para los indígenas quienes deslumbrados por su brillo les nace una necesidad de aprovechas los recursos que les provee la tierra; el mejor uso encontrado para dichos materiales fue el de realizar adornos para sus hogares, mujeres niños donde plasmaban sus creencias religiosas, culturales y ancestrales;  aquí se ve la motivación para generar la chispa de ingenio. Durante el trabajo de excavación se les hace necesario crear un tipo de herramientas específicamente para la extracción de metales en vista de que las herramientas para el uso cotidiano no eran tan resistentes para la nueva función fue aquí donde se vio el uso de carretillas, pica, pala estrictamente para la extracción de materiales. También vieron la necesidad de limpiar el material luego de retirarlo de la piedra aquí se inventarían las mallas, filtros cepillos entre otros.

Posterior al trabajo de la explotación tenemos la metalurgia un área muy importante para llegar al objetivo inicial del anterior proceso; la parte más interesante y de mayor satisfacción para el indígena. Como los procesos anteriores; muy complejo, ya que se presentaron diversidad de fallas con la materia prima por el sinnúmero de cualidades de cada material, es aquí donde se ve la mayor muestra de recursividad e ingenio por parte del humano precolombino; en vista que materiales como el oro se hacen difíciles de moldear, es aquí donde se ve por primera vez una aleación entre materiales como el oro, el cobre, plata entre otros, gracias a tan interesante solución vemos gran cantidad de obras maestras hechas con herramientas arcaicas, que aún hoy deslumbran por su inigualable belleza y distinción.

La recuperación y la sustitución de materiales como alternativa sustentable del papel

El uso cotidiano e indiscriminado del papel actualmente debía a la publicidad, medios informativos y demás factores industriales que usan el papel en cualquier tipo de embace, empaque y objetos para alojar implementos o comidas, se debe a que este material siempre ha estado en constante uso desde su aparición, aunque a medida que pasan los años vamos cambiando la química y el físico del papel que usamos, y tengamos actualmente medios electrónicos que son capaces de reemplazarlo en alguna forma, el papel y sus derivados nunca son dejados atrás para acciones simples y complejas que nos rodean diariamente.

Anualmente la tala de árboles, el uso de algodón y otros materiales orgánicos son  utilizados hasta el agotamiento para satisfacer la demanda de papel, donde el consumo más bajo de papel se lo llevan los empaques laminados pequeños con una producción de 166 toneladas de volumen anual, y tan solo es el dos por ciento de la producción de papel, otro de los factores que generan el consumismo de papel es la publicidad, teniendo en cuenta que la publicidad tiene que ser fácil de transportar al emisor y no muy voluminosa para que sea fácil de entregar y de repartir a los usuarios, el uso de papel es sumamente importante, dado que este es un material muy versátil, aunque en nuestra era tecnológica la publicidad mediante papel ha disminuido por el uso de redes sociales, publicidad en aplicaciones y paginas como YouTube que son muy visitadas a nivel global reduce la impresión y el mal uso de este material.

Actualmente se busca reutilizar el papel de las calles para generar más del mismos, la idea es reutilizar sin tener que, volver a tener que explotar el ambiente, además de no tener que buscar materia prima en la naturaleza, el reciclado de papel y cartón aporta numerosos beneficios al medioambiente tales como la reducción en el uso de la madera como materia prima, la disminución considerable del consumo de agua y energía por tonelada de producto, así como la captura de toneladas de gases efecto invernadero al evitar la descomposición del papel y cartón de desperdicio en tiraderos y rellenos sanitarios. El 50% del papel recuperado proviene de negocios, comercios e industrias, a su vez los hogares son fuente importante en la recolección de este.

En la naturaleza y fuera de ella se han buscado distintas formas de fabricar papel, últimamente se han generado dos tipos de papeles generados por entes químicos encontrados abundantemente en el medio, como los son el papel sintético y el papel piedra, los cuales tienen la siguiente propiedad: El papel sintético, es un papel 100% reciclable, a prueba de agua y no está hecho a base de árboles. Posee atributos y propiedades que lo hacen adecuado para una variedad de necesidades de diseño, empaque, etiquetado y mercadeo. El papel sintético es extruido de pellets de polipropileno. El papel de piedra es fabricado sin agua y sin árboles, está hecho en un 80% a base de carbonato de calcio y como material aglomerante utiliza una resina de polietileno de alta densidad no tóxica. No requiere blanqueadores para su fabricación, es fotodegradable, se deshace después de unos años al dejarlo en contacto directo con rayos UV y se convierte en polvo de piedra.

presentacion

Andrés Roca

David Martínez 

Ayder Rincón

Una revisión sobre tecnología para la inyección de combustibles para pequeños motores carburantes de motocicleta hacia el menor consumo de combustible y limpieza de emisiones de escape

En relación con el aumento excesivo del uso de motocicletas de bajo cilindraje en las diferentes partes del mundo, presentándose más demanda en países asiáticos los cuales poseen el 78% de las motocicletas en el mundo seguidos de Europa con el 14%, américa latina con el 5%, norte américa con el 2% y áfrica con el 1%, esto ha hecho que se revisen la rentabilidad, el consumo y la emisión que producen estos vehículos, dado que los datos anteriores son tomados sobre motos de bajo cilindraje que ronda entre los 50cc y los 350cc.

La mayoría de estos vehículos utilizan carburadores para realizar los procesos de combustión en el motor, pero estos sistemas antiguos, no realizan una combustión completa, es decir, los motores que funcionan a partir de este sistema sufren de baja eficiencia de funcionamiento, consumo de combustible elevado y producir alto nivel de emisiones peligrosas. A partir de estas conclusiones los órganos de regulación para las emisiones de automóviles han subido con las regulaciones de la emisión, por lo tanto, el sistema de inyección de carburante (FIS) se espera que sea una de las más prometedoras tecnologías hacia la economía de combustible mejorada y la capacidad de conducción, así como reduce las emisiones contaminantes del motor-hacia fuera. Durante mucho tiempo se ha demostrado que para la máxima eficacia y mínima emisión perjudicial producción, la cantidad correcta de mezcla de combustible y aire es necesario para crear una combustión completa en el motor, donde la masa de aire debe ser 14.7 veces la masa de combustible. Esta mezcla ideal de aire y combustible se conoce como la mezcla estequiometria. Sin embargo, en la práctica, esta mezcla nunca ha creado perfectamente por cualquier máquina. la eficiencia del convertidor catalítico para reducir contaminantes en función del aire al cociente del combustible (A / F). el sistema de inyección de carburantes consiste en una bomba de combustible, un regulador de la bomba, un inyector, una unidad de control electrónica (ECU) y diferentes sensores para medir diversos parámetros relacionados con la posición de la manivela, el flujo de aire y el oxígeno del gas de escape. La operación de la FIS es controlada electrónicamente por la centralita para asegurar un rendimiento óptimo, manteniendo la cantidad correcta de la (A/F) producido por el motor para evitar problemas tales como golpes y la detonación del motor.

Este enfoque se ha utilizado para producir sistemas de trabajo simple y de bajo costo para evitar modificaciones importantes en el sistema original para cumplir los requisitos de la tecnología de adaptación específica. En un sistema de inyección de combustible comercial moderno, el ECU controla el estado del motor en haber proveído en tiempo real mediante el control de la cantidad de combustible, así como el ángulo del avance de encendido. El estado del motor es definido por la velocidad actual de rotación (en revoluciones por minuto, RPM) y la carga, medido como el grado de la abertura del acelerador o la presión en el colector de aspiración. La ECU también depende de las indicaciones del sensor de oxígeno para medir el nivel de oxígeno en los gases de combustión. Esta medida informa a la ECU si el suministro de combustible en los cilindros es demasiado delgado (poco combustible) o demasiado rica (demasiado combustible): Correcciones, conversión (mejor combustión y mayor calor para producir más energía) en comparación con el mismo motor que opera en el modo de carburación. 

una inyección directa (DI) como inyección de combustible inyección directa de gasolina esquema (GDI) es un nuevo desarrollo en tecnología del motor. Se ha afirmado que este tipo de motor puede mejorar la eficiencia de combustible, proporcionar mayor entrega de potencia y producir emisiones más bajas en comparación con el tradicional motor de gasolina o diesel. Un sistema DI admite combustible directamente en la cámara de combustión. El sistema puede inyectar combustible justo después de que la lumbrera de escape se cierra para evitar que el carburante salga de la lumbrera de escape. Esto reduce considerablemente la contaminación causada por el motor de dos tiempos carburante convencional, donde una gran parte de la mezcla aire/combustible es típicamente corta circuito en la lumbrera de escape durante el proceso de depuración.

El sistema DI mejor controlado resulta en mejor rendimiento, mejor economía de combustible y emisiones más limpias comparadas con el sistema PFI. Sin embargo, el costo de la modernización sistema DI es mucho mayor que el del sistema PFI.

REFERENCIAS

http://www.sciencedirect.com.bdatos.usantotomas.edu.co:2048/science/article/pii/S1364032114002640

http://www.sciencedirect.com.bdatos.usantotomas.edu.co:2048/science/article/pii/S0960148115002074

·         

·        http://www.fazer-hispania.com/manuales/teoria_inyeccion_electronica_yta.pdf